PROCESS
HOW WE MAKE
ひとつの製品が
形になるまで
ワークスサイマツの抜き型づくりは、すべて手作業による工程の積み重ねです。
完成した製品を見るとシンプルに見えるかもしれませんが、
その裏側には数多くの工程と職人の技術が存在します。
材料を切り出し、形を整え、少しずつ成形を重ねながら理想の形へ近づけていく。
ここでは代表的な抜き型を例に、ひとつの製品が完成するまでの流れをご紹介します。
FLOW
製造工程の流れ
01
材料カット
「ものづくりのスタートは材料選びから」
まずは製品の形状や用途に合わせて材料を選定します。ワークスサイマツでは主にステンレス材を使用し、製品によって板厚や幅を使い分けています。
選定した材料は必要な寸法に切断され、加工のスタートとなる帯材へと加工されます。完成品になると見えなくなる工程ですが、この段階で後工程の加工精度が大きく左右されます。
02
フチ加工
「使いやすさを左右する下準備」
切断した帯材にフチ加工を施します。この工程は完成後には目立ちませんが、抜き型としての使いやすさや安全性に大きく関わる重要な作業です。
製品によってはリベット加工なども行い、成形しやすい状態へ整えていきます。
03
接合工程
「製品の形状に合わせて、接合方法を使い分けます」
成形した金属部品は、製品の形状や用途に応じて、スポット溶接やはんだ付けによって接合します。
接合部分の強度だけでなく、仕上がりの美しさや、その後の成形・仕上げ工程への影響も考えながら、熱の加え方や接合位置を細かく調整しています。
丸め・スポット溶接
抜き型やリング型などは、帯状の金属を丸めて両端を重ね、スポット溶接で接合します。一瞬の電流と圧力によって金属同士をつなぎ、接合跡や歪みをできる限り抑えながら仕上げます。
箱形製品のはんだ付け
箱形製品では、折り曲げた板材の角部や継ぎ目を、はんだ付けによって接合します。接合部分にフラックスを塗布し、加熱したこて先にはんだをなじませながら、継ぎ目へ少しずつ流し込みます。
はんだの量や熱を加える時間によって仕上がりが変わるため、金属の状態を確認しながら手作業で調整しています。
スポット溶接
はんだ付け
04
成形前工程
「少しずつ理想の形へ近づける」
ここからワークスサイマツならではの工程が始まります。丸い状態の材料を専用治具や足踏み式プレスを使いながら、少しずつ形へと近づけていきます。
一度で完成形を作るのではなく、何段階にも分けて曲げ加工を繰り返しながら理想の形状を作り上げます。シンプルな星型でも複数回の加工が必要となり、雪の結晶型のような複雑な形状では十数回にわたる成形工程が必要になります。
この工程こそが、ワークスサイマツの技術を象徴する作業です。
05
成形・仕上げ
「製品として美しさを整える」
製品の使いやすさを左右する重要な工程です。加工面や接合部を整えながら、丁寧に仕上げていきます。
食品用器具として安全に使用できるよう、一つひとつ確認しながら作業を行います。完成後の見た目だけではなく、使いやすさや耐久性にも関わる大切な仕上げ工程です。
06
検品・完成
「最後は人の目と感覚で確認」
完成した製品は、形状や仕上がりを一つひとつ確認します。星型、犬型、猫型、雪の結晶型。同じ工程をたどっていても、形によって加工回数や調整方法は異なります。
だからこそ最後は職人自身が確認し、納得できる品質に仕上がったものだけを送り出しています。
VARIES BY PRODUCT
製品によって
工程は変わります
ワークスサイマツでは、さまざまな形状の抜き型を製作しています。シンプルな形状であれば比較的少ない工程で完成しますが、複雑な形状になるほど成形回数は増え、より高度な技術が求められます。完成した製品だけでは見えない工程の違いも、ものづくりの面白さのひとつです。
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ワークスサイマツが手がけた製品の一例をご紹介しています。工程を経て完成した製品の形をぜひご覧ください。
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